道恩股份与轮胎巨头签订合作 推动传统橡胶材料进口替代
编辑：admin 日期：2018-11-19 14:08:42 / 人气：
中策橡胶集团是国内第一、世界第十的轮胎企业。道恩股份是做新材料的上市公司，拥有多种独家专利，主要有动态硫化、酯化、氢化三大弹性体复合材料技术平台，产品大多用于进口替代。
道恩股份、中策橡胶集团、北京化工大学合作的具体内容是：将验证DVA作为气密层，在轮胎生产过程中的工艺性能、生产效率；验证成品轮胎的保气性能、气密层抗皲裂性能；验证成品轮胎的高速性能、耐久性能、滚动阻力、使用性能等。
此次合作的总体目标是：完成试验轮胎试制过程及产品的室内和室外试验，在减薄轮胎气体阻隔层厚度的前提下，轮胎各项物理性能达到或优于现有中策轮胎标准，轮胎节油指标提升5%以上。完成新型热塑性自行车内胎的试制和各项性能验证，有效缩短生产工序，节约能耗，提高生产效率。自行车内胎各项性能满足国标要求，并且争取实现塑料气门嘴替代现有金属气门嘴，降低成本。
道恩董事长于晓宁称，该司依托氢化技术平台，即将投产的3000吨氢化丁腈项目建成后，将成功实现氢化丁腈橡胶产品的国产化，成为继德国朗盛、日本瑞翁两家公司之后，国际上第三家量产该产品的公司。
随着汽车工业与轮胎工业的飞速发展，对轮胎的综合性能要求越来越高，节油、安全、长寿命是轮胎高性能化的标志，是全球轮胎发展的方向。具有优良保压性能的气密内衬层(无内胎轮胎气体阻隔层)是保证轮胎安全行驶和降低燃油消耗的重要部件之一。
传统无内胎汽车轮胎的气体阻隔层大多是采用在轮胎内壁上粘附热固性硫化丁基橡胶的方法制备的，生产耗时耗能较大。为此，近年美国埃克森美孚公司率先开发出在制备轮胎气体阻隔层时可采用挤出流延或吹塑成型的方法直接成型，不需硫化，大大缩短工艺流程和降低加工能耗，还可多次回收使用，更重要的是轮胎气密性和耐久性得到大大提高，并且节油效果显著，综合成本显著下降。
TPV是传统橡胶的升级品，试图解决传统橡胶“黑色污染”和“难以回收”的世界性难题。
对于TPV新材料，道恩副总经理田洪池介绍，“从环保角度来讲，这是新型环保材料，从制造角度讲，在生产过程的，用TPV代替传统的材料可以省四分之三的工序，传统方法需要经历混炼、成型、硫化、粘附等多种工艺，其工艺控制因素比较多，生产流程比较复杂，生产耗时也比较长，生产效率较低，并且耗能较大。对于新材料来讲生产效率可以提高十倍以上，因为它不需要硫化等这些工序，体现出新材料的一种优势。”
使用DVA作为内衬层的轮胎更轻量化，更节油，同时允许更高的行驶速度并具有更长的潜在轮胎寿命。如果轮胎气密层的气压损失率每月低于1.5%，仅欧美每年的轻型卡车和轿车的燃油可节省45亿升，可减少1060万吨二氧化碳的排放。如果每条轮胎减重1公斤，则可节油8%，或增加20%续航里程。
道恩股份董事长于晓宁表示，“三方将在协议的框架内，优势互补、充分展开工作，攻克DVA新型轮胎以及新型自行车内胎的技术难题，实现引领行业潮流，铸就民族品牌的愿望，为我国轮胎行业的技术创新和产业结构。”
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